Wunderwerk Windel: Wie wir hinter den Kulissen der Pampers Produktion ins Staunen kamen

Ihr Lieben, es gibt ja so Dinge, die nehmen wir als gegeben hin, sie gehören dazu, ohne dass wir uns immerzu fragen, was das eigentlich im Detail bedeutet.  Ich jedenfalls hatte mir bislang nie groß Gedanken gemacht, wie eigentlich Windeln entstehen. Und WAS da eigentlich dahintersteckt. Ihr?

Nun hat Procter & Gamble uns neulich die Türen geöffnet und uns eine Behind the Scenes-Führung im Werk in Euskirchen gegeben. Wusstet ihr, dass Pampers in Euskirchen – also in der Nähe von Köln, Bonn und Düsseldorf hergestellt werden??? Das Werk ist einer der größten Pampers Produktionsstandorte weltweit und es beliefert unter anderem den deutschsprachigen Markt.

Ich wusste das nicht, so wie so vieles, das ich an diesem Tag hinter den Kulissen der Windelherstellung erfahren durfte.

• Wusstet ihr, dass es Windeln gibt, die so klein sind, dass man erst einmal denken würde, sie sind für Hamster und nicht für Menschen gemacht? Wir hatten wirklich Gänsehaut, als wir die winzig-kleinen Frühchen-Windeln in die Hand gelegt bekamen.
• Und wusstet ihr, dass die Windeln in Indien in Zweierpacks verkauft werden, weil es dort nur für ganz besondere Anlässe so etwas Wertvolles gibt?
• Wusstet ihr, dass die Windeln für Osteuropa extra parfümiert werden?
• Hättet ihr geahnt, dass die Babys auf den Verpackungen in jedem Land anders aussehen?
• Wusstet ihr, dass Windeln, die frisch aus der Produktion kommen, noch warm sind?
• Und hättet ihr gedacht, dass im Pampers-Werk selbst lauter Zebrastreifen und Stoppschilder aufgemalt und –gebaut sind, weil so viele Roboter durch die Gänge fahren – und natürlich Vorfahrt haben?

Wir nehmen euch mal mit auf unsere Rundfahrt durch das Werk. Ja, richtig gehört, RundFAHRT, denn Besuchergruppen werden in einem eigenen kleinen Anhänger durch die Gänge gefahren, weil die Wege einfach zu weit sind (siehe Foto unten rechts).

Erstmal mussten wir aber Warnwesten und Sicherheitsschuhe anziehen, um die Produktion überhaupt besuchen zu dürfen. „Willkommen in der Welt von Liebe, Schlaf und Spiel“, so steht es auf dem Eingangsboard und spätestens als dann auch noch der stellvertretende Werksleiter Stefan Klünter uns mit einem „Wir duzen uns hier übrigens alle“ begrüßt, fühlen wir uns gleich fast wie zu Hause.

Im Distributions-Zentrum werden in Spitzenzeiten Lieferungen oder Abholungen von bis zu 400 LKWs am Tag abgewickelt. Geliefert wird in 83 Länder, allein 100.000 Paletten stehen hier für die Abfertigung bereit. In zwei Tagen werden in Euskirchen so viele Windeln verkauft, dass man damit eine 1,8 km lange Windelstrecke legen könnte. 1400 MitarbeiterInnen sorgen hier für mehrere Millionen Windeln pro Tag.

„Sicherheitsweste anziehen“, ruft ein Mitarbeiter Herrn Klünter zu, der sich mit uns auf dem Besucherwagen durchs Werk transportieren lässt. Sicherheit wird hier groß geschrieben, jeder ist angehalten, andere auf Sicherheitsmängel wie fehlende Westen hinzuweisen – auch wenn, wie in diesem Fall, der Chef höchstpersönlich vor ihnen steht. Wie sympathisch!

Stehen tut dann auch unser Wagen, weil wieder ein automatisches Fahrzeug den Weg kreuzt. Seit 1976 hier die erste Windel vom Band lief, hat sich im Werk vieles getan. In kölschen Sing-Sang erzählt uns Mitarbeiter Markus Krein (Foto unten rechts) schließlich vom Urin-Indikator auf der Windel, der Eltern hilft, auch von außen zu sehen, ob es Zeit für einen Windelwechsel wird.

Um uns herum drehen sich Maschinen, blasen sich Pamperspakete an der Verschweißstation auf, fahren Windeln an uns vorbei – und tatsächlich denke ich an dieser Stelle zum ersten Mal, dass der Beruf des Maschinenbauers ja doch auch ganz interessant gewesen sein könnte…

Welche Logistik hinter einer solchen Groß-Firma steht ist doch immer wieder schwindelerregend. In der „Zentralen Palettisierung“ herrscht die gleiche Lufttemperatur wie in den Herstellungsräumen der Pantys, alle Herstellungsprozesse werden die gesamte Zeit durch Kameras und Sensoren dokumentiert.

Windeln und Rohmaterialien werden konstant geprüft, um eine gleichbleibend hohe Qualität und Sicherheit zu gewährleisten. Sie bekommen Kennziffern, um bei Beschwerden eine Rückverfolgung der Herstellung sicherstellen zu können.

Mit regelmäßigen Stichproben prüft Pampers aber eh jede fertige Windel auf ihre Qualität. Stimmt diese mal nicht, können 92 Prozent der Materialien recycelt werden. Nichts kommt auf die Deponie! Alles vor Ort. Wir fahren an riesigen Bergen recycelter Windeln vorbei.

Von dort gelangen wir in die Abteilung Palletisierung im Lagerhaus, wo Windelpakete auf Paletten in Stretchfolie eingewickelt werden und ein Abenteuerpark könnte im Grunde nicht spannender sein. Selbst eine eigene kleine Feuerwehr gibt es hier im Betrieb… Unsere Kinder hätten ihre wahre Freude gehabt, leider mussten sie während der Besichtigung die Schulbank drücken. 

Am Ende dürfen wir zurück in den Konferenzraum und mal ausprobieren, wie viel Flüssigkeit in so eine herkömmliche Pampers Windel passt. Wir versenken tatsächlich 1,2 Liter! Als wir die Windel anschließend aufschneiden, kommt uns das eigens entwickelte Granulat entgegen, das übrigens in Wüstengegenden auch für Golfplätze genutzt wird, weil es das Wasser für den Rasen so gut speichert. In der Windel wird die Flüssigkeit durch den Zellstoff gut verteilt.

Pampers arbeitet eng mit Eltern und führenden Experten zusammen, darunter Kinderärzte, Kinderdermatologen und Experten für Qualitätssicherung. Dabei geht es darum, dass die Rohmaterialien und Endprodukte sicher und gut verträglich für Babys sind.

Wie viel High Tech in so einer Windel steckt, ist wirklich der Wahnsinn. Da sieht man dann  doch die 50 Jahre Erfahrung, die Pampers in der Entwicklung und Forschung hat. Und dass die Windeln von Pampers, die bei uns in den Läden angeboten werden, wirklich bei uns ums Eck und in Deutschland produziert werden, hätte ich einfach auch nicht geahnt. Was für Einblicke! Danke, Procter und Gamble für diesen spannenden Tag! 

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